正常使用液壓油缸的過程中，經(jīng)常會(huì)因?yàn)楦淄渤霈F(xiàn)磨損、內(nèi)壁發(fā)生腐蝕、密封件磨損、活塞桿劃傷和內(nèi)壁腐蝕等造成嚴(yán)重的故障，而且液壓油缸中密封的性能會(huì)直接的影響整個(gè)設(shè)備的性能，特別是大型的液壓油缸在密封上受到損壞之后，不管是對(duì)零部件進(jìn)行更換，或者是修復(fù)等其難度系數(shù)都是比較高的，主要的是需要投入大量的成本。

而傳統(tǒng)的修復(fù)方式，則是直接將損壞的部件拆卸后進(jìn)行修復(fù)，或者是對(duì)設(shè)備的表面進(jìn)行鍍鋅，和整體進(jìn)行刮研等，但是因?yàn)檎麄€(gè)修復(fù)的周期會(huì)比較長(zhǎng)，且修復(fù)的成本又非常高。在針對(duì)上述所提到的幾點(diǎn)問題之后，經(jīng)過潛心的研究發(fā)現(xiàn)了新的維修方式，則是采用高分子的復(fù)合材料，并結(jié)合美國的修復(fù)技術(shù)，因?yàn)檫@種材料具備了較強(qiáng)的附著力，以及良好的抗壓的能力等，不僅可以滿足上述情況下液壓油缸出現(xiàn)的故障，還能將整個(gè)操作的工藝進(jìn)行簡(jiǎn)單化，所以基本不會(huì)出現(xiàn)任何無熱的影響，而且涂層在厚度上還不會(huì)受到任何的限制，主要的是涂層自身具備了將強(qiáng)的自潤(rùn)滑，以及耐油和耐腐蝕的性能，有效的保證液壓油缸在修復(fù)之后的耐磨性能，確保企業(yè)可以正常的進(jìn)行生產(chǎn)和加工，大程度的避免設(shè)備的零部件出現(xiàn)損壞的速度。

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